1.注塑機的定義、構成組件和用途

1.1、注塑機定義： 注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。注射成型是通過注塑機和模具來實現的。

1.2、注塑機的類型

注塑機的類型有：立式、臥式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：

※加熱塑料，使其達到熔化狀態；
※對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

1.3、注塑機的結構和功能：

注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。

1.3.1、注射系統

注射系統的作用：注射系統是注塑機zui主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。目前應用zui廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。 螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。

1.3.2、合模系統

合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出制品。

同時，在模具閉合后，供給模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成制品的不良現狀。

合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、調模機構、頂出機構、前后固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。

1.3.3、液壓系統

液壓傳動系統的作用：實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，并滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。

液壓傳動系統的組成：主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。溢流閥控制油液壓力和流量，換向閥控制各個動作，從而滿足注射成型工藝各項要求。

1.3.4、電氣控制系統

電氣控制系統與液壓系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、傳感器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。

1.3.5、加熱/冷卻系統

加熱系統是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般采用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，并用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料筒下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。

1.3.6、潤滑系統

潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸等處有相對運動的部位提供潤滑條件的回路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可是自動電動潤滑；

1.3.7、安全保護與監測系統

注塑機的安全裝置主要是用來保護人、機安全的裝置。主要由安全門、液壓閥、限位開關、光電檢測元件等組成，實現電氣——機械——液壓的聯鎖保護。 監測系統主要對注塑機的油溫、料溫、系統超載，以及工藝和設備故障進行監測，發現異常情況進行指示或報警。

1.4、注塑機工作原理和模式：

注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—注射—充模冷卻—啟模取件，取出塑件后又再閉模，進行下一個循環。

注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然后機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20-45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

對塑料制品的評價主要有三個方面，*是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。生產過程中工藝的調節是提高制品質量和產量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：制品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

2. 注塑機的安裝與調試

2．1、起吊

起吊機器，應有一臺起吊力足夠大的吊機。為保護機器受拉力作用的的吊繩不能掛在承受力較弱的部位。小機型起吊，纜繩懸吊。

如果機器在廠房內再次移動（沒有吊機時），需要在機器底部墊上滾木。

由于機器較重，應有其工作經驗的人士來指揮并注意下列各項：

※ 使用足夠強大的吊升機和搬運機（包括吊升機、吊鉤、鋼絲繩）。
※ 鋼絲繩與機器接觸時，要在鋼絲繩與機器之間放入布層或木塊以免損傷機器的零部件 。
※ 注意在提升機器時的穩定性和水平狀態。
※ 滾杠或墊塊在機器搬運全部完成后才能移掉。

2.2.安裝

※ 機器的安裝地面要具有一定的抗壓強度，如果安裝在混泥土的地基上，地基的深度應根據地質來決定，但不得淺于250毫米。
※ 為了更好的便于保養和管理，在機器的周圍要留有足夠的空間。
※ 機器的機身要用水平儀按縱向和橫向校準水平，誤差小于0.025m 。
※ 用防震墊塊固定機器，使每個墊塊受壓均勻。

2.3.注塑機的動作程序

關門→ 關模→（座臺進）→射出→保壓→儲料（加料）→射退（防流涎）→（座臺退）→冷卻→ 開模→托模進→托模退→開門→取出制品→關門（轉下*程）

2.4. 開機前的準備

※ 電源為三相四線制，電壓380伏，50赫茲；務必做好接地保護，以確保安全生產。
※ 注滿液壓工作油，推薦46或68號抗磨液壓油。
※ 按設備與產品的需求，接好冷卻水管。
※ 檢測各電器元件及安全裝置工作是否良好。
※ 加注潤滑油，潤滑機械各潤滑點。
※ 油泵馬達的旋轉方向與箭頭方向一致。

2.5 模具的安裝

※ 在按裝調整模具時，采用“調模”方式，按下“調模”按鍵，其指示燈亮。

※ 關模后，利用調模裝置，在操作面板上按下（調模進或調模退），調節模板間距至模具厚度加5—10毫米。

※ 開模后，將模具吊入模板中間，使其定位盤嵌入定模板的定位孔。

※ 關模，并調小模板間距使模具剛好關緊。

※ 用壓板和螺釘（壓板的調節螺釘的高度必須與模腳同高，以保證壓板平，能夠壓緊模腳）將模具固定在兩塊模板上，并確認其牢固性。

※開模后，利用調模裝置逐漸調小模板間距并進行開關模，測試鎖模壓力的大小，（在模具鎖緊的一瞬間觀察壓力表瞬間讀數為4Mpa—12Mpa為適宜）鎖模松緊度要調節的合適，既要防止溢料，又要保證行腔適當排氣。對于需要加熱的模具，應該在模具達到規定的溫度后再校正鎖模力的大小。在滿足制品成型要求的情況下，鎖模力越小越好。