一、注塑機的成型過程
　　注塑成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環。注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
　　注塑機的工作原理：與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。
　　一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然后機器進行合模和注射座前移，接著向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品。
　　注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力，因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
　　二、注塑機耗電和工作原理
　　注塑機是一種的塑料成型機械，它利用塑料的熱塑性，經加熱融化后，加以高的壓力使其快速流入模腔，經一段時間的保壓和冷卻，成為各種形狀的塑料制品。
　　1、注塑機的工作循環
　　冷卻和保壓：按設定多種壓力和時間段，保持料筒的壓力，同時模腔冷卻成型。鎖合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且確認無異物存在下，系統轉為高壓，將模板鎖合（保持油缸內壓力）。射臺前移到位：射臺前進到位置（噴嘴與模具緊貼）。
　　注塑：可設定螺桿以多段速度，壓力和行程，將料筒前端的溶料注入模腔。冷卻和預塑：模腔內制品繼續冷卻，同時液力馬達驅動螺桿旋轉將塑料粒子前推，螺桿在設定的背壓控制下后退，當螺桿后退到預定位置，螺桿停止旋轉，注射油缸按設定松退，預料結束。
　　2、注塑機的電能消耗
　　注塑機的電能消耗主要表現在以下幾個部分：循環冷卻水泵的電能消耗，其中液壓油泵電機的用電量占整個注塑機用電量的80%以上，液壓系統油泵的電能消耗，加熱器的電能消耗，所以降低其耗電量是注塑機節能的關鍵。
　　三、注塑機溫度上升過高有哪些危害
　　注塑機溫升過高將導致油的粘度降低，泄漏增加，泵的容積效率和整個系統的效率會明顯降低。由于油的粘度降低，滑閥等移動部件的油膜變薄和被切破，摩擦阻力增大，導致磨損加劇。從而會減短機器的使用壽命。
　　注塑機溫升過高會導致部件工作質量變差：注塑機溫升過高會導致部件工作質量變差，油中溶解空氣逸出，產生氣穴，致使液壓系統工作性能降低。同時也降低的工作效率。
　　注塑機溫升過高會加速油液氧化變質，析出瀝青物質，降低液壓油的使用壽命。析出物堵塞阻尼小孔和縫隙式閥口，導致壓力閥卡死而不能動作、金屬管路伸長而彎曲，甚至破裂等。
　　四、注塑機應該如何保養
　　經過東莞華鴻塑料機械廠長期對塑料機械的研究，發現不論是進口還是國產注塑機都具有以下特點：
　　1、注塑機由機械、液壓、電器、配套件等，按照注塑加工工藝技術的需要，有機地組合在一起，自動化程度高，相互之間關聯緊密；注塑機可3班24h連續運轉。若注塑機的某個元件發生故障，將導致停機。
　　2、注塑機固定資產投資大，生產規模大，消耗原料多，勞動生產率高，創產值大。是一種勞動效率較高的生產組織形式。
　　3、注塑機上雖然操作簡單，工人少，但注塑機管理和維修的技術含量高，工作量也大。
　　所以要保證注塑機經常處于完好狀態，就必須加強注塑機管理工作，嚴格控制注塑機的故障發生。以達到降低故障率，減少維修費用，延長使用壽命的目的。