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壓縮模塑成型制品的常見缺陷原因和處理方法
1)塑件表面起泡及內部隆起
①模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預干燥及預熱處理。
②模具溫度太高或太低。應適當調整。
③成型壓力太低。應適當提高。一般,厚度每增加1mm,模壓壓力相應要增加2MPa。
④模具排氣不良。應改善排氣條件。
⑤模塑料壓縮率太大,空氣含量太多。應預壓料坯。
⑥保溫時間控制不當。應適當調整。一般保溫時間應適當長一些。
⑦固化時間太短。應適當延長。
2)塑件表面灰暗
①模具溫度太低。應適當提高。
②模具型腔表面粗糙。應提高型腔表面光潔度。
③潤滑劑用量太多,應適當減少。
④脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑。
3)塑件表面斑點
①模塑料中混有雜質。應*清除。
②模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預干燥及預熱處理。
③原料粒徑懸殊,大顆粒樹脂塑化不良粘附在塑件表面上。應選用粒徑均勻的樹脂。
④模具型腔表面粗糙。應拋光處理,提高型腔表面光潔度。
⑤模具型腔內不清潔。應清理型腔。
4)塑件表面糊斑
①模具溫度太高。應適當降低。
②模塑料預熱處理不當。防止預熱不足或過預熱。預熱溫度和時間應以獲得*流動性為準。
③合模速度太慢。應適當加快。
5)塑件表面桔皮紋
①合模不當。應在低壓條件下緩慢合模。一般,裝料完成后即可合模,當凸模未觸及模塑粉時,應快速閉合;觸及模塑粉后應慢速閉合。
②模具溫度太高。應適當降低。
③模塑料預熱處理不當。應進行高頻預熱。
6)塑件表面流痕
①模塑料流動性太好或水分及易揮發物含量太高。應更換模塑料或進行預干燥和預熱處理。
②脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑品種及適當減少用量。
③裝料不足。裝料時應視塑件形狀、模具結構來確定適當的加料方法,不易填滿之處,應多裝料或分多次裝料。
④排氣時機不當或時間過長。應適當控制排氣時機和時間。
7)塑件表面色澤不均或變色
①模塑料熱穩定性能不良。應換用新料。
②模壓溫度太高,熔料或著色劑過熱分解。應適當降低壓制溫度。
③模塑料預熱不良。應選擇適宜的預熱方法、預熱時間和溫度。
①模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預干燥及預熱處理。
②模具溫度太高或太低。應適當調整。
③成型壓力太低。應適當提高。一般,厚度每增加1mm,模壓壓力相應要增加2MPa。
④模具排氣不良。應改善排氣條件。
⑤模塑料壓縮率太大,空氣含量太多。應預壓料坯。
⑥保溫時間控制不當。應適當調整。一般保溫時間應適當長一些。
⑦固化時間太短。應適當延長。
2)塑件表面灰暗
①模具溫度太低。應適當提高。
②模具型腔表面粗糙。應提高型腔表面光潔度。
③潤滑劑用量太多,應適當減少。
④脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑。
3)塑件表面斑點
①模塑料中混有雜質。應*清除。
②模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預干燥及預熱處理。
③原料粒徑懸殊,大顆粒樹脂塑化不良粘附在塑件表面上。應選用粒徑均勻的樹脂。
④模具型腔表面粗糙。應拋光處理,提高型腔表面光潔度。
⑤模具型腔內不清潔。應清理型腔。
4)塑件表面糊斑
①模具溫度太高。應適當降低。
②模塑料預熱處理不當。防止預熱不足或過預熱。預熱溫度和時間應以獲得*流動性為準。
③合模速度太慢。應適當加快。
5)塑件表面桔皮紋
①合模不當。應在低壓條件下緩慢合模。一般,裝料完成后即可合模,當凸模未觸及模塑粉時,應快速閉合;觸及模塑粉后應慢速閉合。
②模具溫度太高。應適當降低。
③模塑料預熱處理不當。應進行高頻預熱。
6)塑件表面流痕
①模塑料流動性太好或水分及易揮發物含量太高。應更換模塑料或進行預干燥和預熱處理。
②脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑品種及適當減少用量。
③裝料不足。裝料時應視塑件形狀、模具結構來確定適當的加料方法,不易填滿之處,應多裝料或分多次裝料。
④排氣時機不當或時間過長。應適當控制排氣時機和時間。
7)塑件表面色澤不均或變色
①模塑料熱穩定性能不良。應換用新料。
②模壓溫度太高,熔料或著色劑過熱分解。應適當降低壓制溫度。
③模塑料預熱不良。應選擇適宜的預熱方法、預熱時間和溫度。
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