材料成型時，會因冷卻產生產品尺寸比模具尺寸縮小的現象，成型收縮率即用百分比來表示此縮小的程度。通常結晶樹脂比非結晶樹脂收縮得更厲害。成型收縮率可以通過調節注塑溫度及壓力等成型條件得到適度的調整。

    產生收縮的原因：

    成型工藝中，因壓力與溫度的變化，有可能出現收縮差異。

    注塑成型工藝中，樹脂若只存在加熱和冷卻的話，可以按考慮好的填充到模腔內的樹脂的收縮率進行再填充。但實際上，因同時受到壓力和溫度的變化，收縮差異仍會發生。

    產生收縮的過程：

    注塑成型時，樹脂經加熱熔融后體積膨脹。

    將體積膨脹的熔融樹脂填充到空間限定的模腔內后，實施冷卻，在這個過程中樹脂體積將減小，此時的體積減小率就是成型收縮率。

    后收縮

    塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為后收縮。

    膨脹

    另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。

    收縮率計算

    目前確定各種塑料收縮率（成形收縮+后收縮）的方法，一般都推薦德國國家標準中DIN16901的規定。即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形后放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。

    收縮率S由下式表示：S=×100%(1)其中：S-收縮率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為D=M/(1-S)

    在模具設計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)

    如果需實施較為的計算，則應用下式：D=M+MS+MS2(3)

    但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要受眾多因素的影響也只能使用近似值，因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。在制造模具時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。