塑料擠出機主要由機筒螺桿、動力傳動系統、加熱、冷卻和電器控制等組成。

主要用于PVC、PE、PP、ABS、TPE等塑料的加工，配上各種輔機，可以直接生產型材、片材、管材、造粒等塑料制品的塑化和擠壓成型。

設備設計*、產量高、塑化好、能耗低、采用硬齒面齒輪傳動。具有噪音低、運轉平穩、承載力大、壽命長等特點。

塑料擠出機需要注意的幾項原則

1.結構原則

擠出的基本機理很簡單，一個螺桿在筒體中轉動并把塑料向前推動。螺桿實際上是一個斜面或者斜坡，纏繞在中心層上。其目的是增加壓力以便克服較大的阻力。就一臺擠出機而言，有3種阻力需要克服；固體顆粒（進料）對筒壁的摩擦力和螺桿轉動前幾圈時（進料區）它們之間的相互摩擦力；熔體在筒壁上的附著力；熔體被向前推動時其內部的物流阻力。

2.熱原則

可擠出的塑料是熱塑料，它們在加熱時熔化并在冷卻時再次凝固。熔化塑料的熱量從何而來？進料預熱和筒體/模具加熱器可能起作用而且在啟動時非常重要，但是，電機輸入能量-電機克服粘稠熔體的阻力轉動螺桿時生成于筒體內的摩擦熱量-是所有塑料zui重要的熱源，小系統、低速螺桿，高熔體溫度塑料和擠出涂層應用除外。

3.減速原則

在多數中，螺桿速度的變化通過調整電機速度實現。電機通常以大約1750rpm的全速轉動，但是這對一個擠出機螺桿來說太快了。如果以如此快的速度轉動，就會產生太多的摩擦熱量而且塑料的滯留時間也太短而不能制備均勻的、很好攪拌的熔體。典型的減速比率在10：1到20：1之間。*階段既可以用齒輪也可以滑輪組，但是第二階段都用齒輪而且螺桿定位在zui后一個大齒輪中心。

在一些慢速運行的機器中(比如用于UPVC的雙螺桿)，可能有3個減速階段并且zui大速度可能會低到30rpm或更低(比率達60：1)。另一個是，一些用于攪拌的很長的雙螺桿可以以600rpm或更快的速度運行，因此需要一個非常低的減速率以及很多深冷卻。

有時減速率與任務匹配有誤——會有太多的能量不能使用——而且有可能在電機和改變zui大速度的*個減速階段之間增加一個滑輪組。這要么使螺桿速度增加到超過先前極限或者降低zui大速度允許該系統以zui大速度更大的百分比運行。這將增加可獲得能量、減少安培數并避免電機問題。在兩種情況中，根據材料和其冷卻需要，輸出可能會增加。

隨著計算機技術的出現和迅速發展，一些新型擠出機控制系統已采用計算機控制，所配置的某些輔助裝置也可省掉，如溫度控制系統中的儀表和其他控制儀都可省掉，并且計算機接受全部讀數，并對這些讀數進行控制。可以預見，隨著計算機和擠出機的進一步發展大量的擠出成型設備將會迅速采用計算機控制全部加工參數，達到擠出成型的全自動化控制。

4.進料擔當冷卻劑

擠出是把電機的能量——有時是加熱器的——傳送到冷塑料上，從而把它從固體轉換成熔體。輸入進料比給料區中的筒體和螺桿表面溫度低。然而，給料區中的筒體表面幾乎總是在塑料熔化范圍之上。它通過與進料顆粒接觸而冷卻，但熱量由熱前端向后傳遞的熱量以及可控制加熱而保持。甚至當前端熱量由粘性摩擦保持并且不需要筒體熱量輸入時，可能需要開后加熱器。zui重要的例外是槽型進料筒，幾乎于HDPE。

螺桿根表面也被進料冷卻并被塑料進料顆粒(及顆粒之間的空氣)從筒壁上絕熱。如果螺桿突然停止，進料也停止，并且因為熱量從更熱的前端向后移動，螺桿表面在進料區變得更熱。這可能引起顆粒在根部的粘附或搭橋。

5.螺桿末端的壓力很重要

這個壓力反映螺桿下游所有物體的阻力：過濾網和污染扎碎機板、適配器輸送管、固定攪拌器(如果有)以及模具自身。它不但依賴于這些組件的幾何圖形還依賴于系統中的溫度，這反過來又影響樹脂粘度和通過速度。它不依賴于螺桿設計，它影響溫度、粘度和通過量時除外。就安全原因來說，測量溫度是很重要的——如果它太高，模頭和模具可能爆炸并傷害附近人員或機器。

壓力對于攪拌是有利的，特別在單螺桿系統的zui后區域(計量區)。然而，高壓力也意味著電機要輸出更多的能量——因而熔體溫度更高——這可以規定壓力極限。在雙螺桿中，兩個螺桿相互咬合是一種更加有效的攪拌器，因此用于這種目的時不需要壓力。

在制造空心部件時，比如使用支架對核心定位的蜘蛛模具制造的管子，必須在模具內產生很高的壓力來幫助分開的物流重新組合。否則，沿焊接線的產品可能較弱并且在使用時可能出現問題。

6.輸出=zui后一個螺紋的位移+/-壓力物流和泄漏

zui后一個螺紋的位移叫做正流，只依賴于螺桿的幾何形狀、螺桿速度和熔體密度。它由壓力物流調節，實際上包括了減少輸出量的阻力效果(由zui高壓力表示)和增加輸出量的進料中的任何過咬合效果。螺紋上的泄漏可能是兩個方向中的任意一個方向。

計算每個rpm(轉)的輸出量也是有用的，因為這表示某時間螺桿的泵出能力的任何下降。另外一個相關的計算是所用每馬力或千瓦的輸出量。這表示效率并能夠估計一臺給定電機和驅動器的生產能力。

7.剪切率在粘度中起主要作用

所有普通塑料都有剪力下降特性，意思是在塑料運動得越來越快時粘度變低。一些塑料的這個效果表示得特別明顯。例如一些PVCs在推力增加一倍時流速會增加10倍或更多。相反，LLDPE剪力下降得不是太多，推理增加一倍時其流速只增加3到4倍。減少了的剪力降低效果意味著擠出條件下的高粘度，這反過來又意味著需要更多的電機功率。這可以解釋為什么LLDPE運行時溫度比LDPE高。流量以剪切率表示，在螺桿通道中時大約是100s-1，在多數模具口型中是100和100s-1之間，在螺紋與筒壁間隙和一些小模具間隙中大于100s-1。熔體系數是粘度的一個常用的測量方法但卻是顛倒的(比如是流量/推力而不是推力/流量)。可惜，其測量是在剪切率在10s-1或更小時而且在熔體流速很快的擠出機中可能不是一個真實的測量值。

8.電機與筒體對立，筒體與電機對立

為什么筒體的控制效果并非總是和期望的一樣，特別是在測量區內?如果對筒體加熱，筒壁處的材料層粘度變小，電機在這個更加光滑的筒體內運行需要的能量更少。電機電流(安培數)下降。相反地，如果筒體冷卻，筒壁處的熔體粘度增大，電機必須更加用力地轉動，安培數增加，通過筒體時除去的一些熱量又被電機送回。通常，筒體調節器的確對熔體產生效果，這是我們所期望的，但是任何地方的效果都沒有區域變量大。是測量熔體溫度來真正了解發生了什么情況。

第八條原則不適用于模頭和模具，因為那里沒有螺桿轉動。這就是為什么外部溫度變化在那里更加有效。可是，這些變化是從里到外因而不均勻，除非在一個固定攪拌器中攪勻，這對于熔體溫度變化以及攪拌都是一個有效的工具。