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【前沿技術】熱流道技術讓鎂合金輕量化零件數字化無人車間成為可能
導讀：這樣的“數字化車間”生產場景，與當下滾滾熱浪，著火點頻現，技師、工人們來回穿梭的鎂合金壓鑄車間的場景相去甚遠……
【塑料機械網 科技創新】未來，走進伊之密鎂合金輕量化零件數字化車間，最初的鎂合金原料到最終成品生成，整個生產現場實現“無人化”，只有生產設備自動運行，流程銜接順暢。在正常生產狀態下，員工只需遠程監控，不再直接干預，其生產效率高、勞動強度小、安全更有保障。
這樣的“數字化車間”生產場景，與當下滾滾熱浪，著火點頻現，技師、工人們來回穿梭的鎂合金壓鑄車間的場景相去甚遠……
2009年，伊之密啟動半固態鎂合金注射成型機研發；2015年，半固態鎂合金注射成型機正式推向市場。目前，伊之密半固態鎂合金注射成型機已累計合模達300萬次，它將大為改善需要暴露和轉移熔融狀態的鎂合金、需要高碳排放的防燃氣體、工作環境高溫易燃等傳統壓鑄的問題。
然而，每模射臺退后，噴嘴偶爾滴漏的鎂液燃燒引起的著火點，經常被迫中斷的流程離不開操作工的巡視和處理，讓伊之密研發團隊感覺與理想中的場景有差距。也困擾著每個半固態注射成型車間的管理者，追求卓越，驅使著團隊不斷攻關，國外的長噴嘴技術因為昂貴，維修困難，被用戶們視為畏途，團隊開始追根溯源、橫向對比，開啟新一輪頭腦風暴。
源自注塑的半固態鎂合金注射成型技術，伊之密經過多年的注塑技術積累以及研發投入，迅速讓熱流道方案進入團隊視野，但比注塑高出300℃，高達5米/秒的注射速度，對熱流道極少制作經驗的壓鑄模具廠，反復試驗和失敗后的復盤、改進讓熱流道技術的研發過程充滿繁瑣、煎熬，2019年無需退臺，可將原料直接送入產品模腔的熱流道技術正式推出。
該技術通過加熱的方法使鎂合金材料保持在熔融狀態，從噴嘴到模具的澆口都保持一定的溫度狀態，讓流道中的融料一直處于熔融的狀態。熱流道系統是噴嘴的一種延伸，它無需在停機后從流道中取出凝料，下次注射時只需加熱流道到所需溫度即可。此技術在大批量生產、原材料價格較貴和產品質量要求較高的情況下尤為適用。
單點式熱流道(電動踏板車底板)
相比現階段常用的球面密封噴嘴，無需每模的退臺動作，避免退臺后噴嘴出口的鎂料泄漏風險。可達85%的得料率，也減少后續切除澆口料的加工。不必使用三板式模具即可實現點澆注，型腔內物料溫度以及壓力均勻，改善大而薄零件的變形，型腔流長比減少，使填充更容易完成，減少制品末端欠注射。溫度通過控制器嚴格控制，半固態熔料固相率能實現有效控制。此外，采用標準化、模塊化設計，可配置不同長度規格，對產品的適應性強。
多點熱流道技術
隨著市場對大型輕量化零件的需求增長，漿料流長和單料管注射量將會是半固態鎂合金注射成型制造大型輕量化零件的阻礙，而伊之密專利——《多點熱流道技術》可以將這阻礙輕松突破。
多點式澆注系統(國家專利號:202021425128.X)
盡管熱流道的結構復雜，增加了裝模難度，增加新客戶的學習內容，但通過熟練掌握，現已成為伊之密客戶的主流技術之一，如今已有了180萬模次的使用業績。
隨著數字化、智能化技術的不斷推進與演變，智能制造評價標準與要求也愈發嚴格，需要在裝備設計，業務流程、管理系統、工業互聯網應用等方面廣泛創新，是具備快速響應市場需求、創新運營模式、踐行綠色發展的全新生態。
伊之密半固態鎂合金注射成型技術體系中奧地利貝加萊B&R工控級電腦、熱流道、遍布全機的各類傳感器，高精度高速高響應伺服電機、伺服閥等執行機構，以及精確的過程數學模型，熟練強大的工控編程能力將為鎂合金輕量化零件制造創建出安全舒適的工作空間，輕松的質量前饋管理，高效的生產節拍、遠程精準數字化孿生的數字化車間。
依托伊之密設備，管理者就可以告別“抓大放小”的應激式狀態，從而擁有“大小一起抓”的全景能力。在總結回顧中，班組長可以輕松地把握良率、節拍、單機設備表現等細分顆粒度的信息。每個副廠長和每位工段長，都可以更加精心地照顧好自己所在產線區域的效能提升，賦予了中層從全局看問題的決策能力，進而真正提升了制造的系統性能力。
這是將數字化能力下沉到最小單元的一種組織轉變。這是一種組織微雕的能力，可實現低成本、高質量的制造。伊之密熱流道技術杜絕了人力巡視處理環節，令數字化無人車間成為可能。
未來，伊之密將為更多的中國燈塔工廠構建新的輕量化制造模式，加速中國制造的高質量發展。
*頁面數據均源于伊之密廠內測試，設備具體數據以定制設備情況為準。
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