導讀:川崎機器人對于我國煤炭機械工業也格外重視,并積極與煤礦機械設備企業進行合作,山東礦機華能裝備制造有限公司就是其中之一。
【塑料機械網 明星企業】將機械化技術應用在煤礦開采行業中,除了能夠提高煤炭開采效率、減少人工作業量、降低企業成本支出,還可在極大程度上降低事故的發生率。近年來,我國經濟飛速發展,機械工業的科技水平和煤礦開采機械化程度也在逐漸提高。
隨著我國采煤機械化的深入發展,我國煤炭機械50強企業營收穩步上升,根據我國煤炭機械工業協會統計的數據顯示,1978年我國大型煤炭企業采煤機械化程度為32.34%,到2020年已增長至98.9%。至2020年,我國煤炭機械50強企業營收累計為899.56億元,同比增長9.72%。這樣大幅度的增長率充分說明,采煤機械化一定程度上推動了煤礦機械設備企業的發展。
川崎機器人
與山東礦機開展合作
川崎機器人對于我國煤炭機械工業也格外重視,并積極與煤礦機械設備企業進行合作,山東礦機華能裝備制造有限公司就是其中之一。
山東礦機華能裝備制造有限公司(以下簡稱:山東礦機)是煤礦機械產業鏈中的代表企業,主要生產煤機綜采成套設備及配件,產品涵蓋了液壓支架、刮板輸送機、轉載機、破碎機、皮帶機等;其中,山東礦機下設的自動化事業部自主研發的機器人焊接設備已批量應用于液壓支架、刮板輸送機等大型箱型結構件的多層多道焊接工作。
川崎機器人
解決煤礦機械行業痛點
在合作的過程中,川崎經過深入了解后發現,設備結構復雜、焊接工藝繁瑣、多品種小批量等問題是在煤礦機械焊接過程中所面臨的嚴峻挑戰。且此時如仍舊借助傳統機器人來進行自動化煤機焊接,不僅效果達不到預期,在節拍效率上也得不到顯著提升。
為解決這一難題,川崎機器人與山東礦機集團在適用于中厚板焊接的弧焊機器人領域共同開拓,現已實現30種以上煤機液壓支架的自動化焊接,并完成了推桿、連桿、頂梁、底座、中部槽的自動化焊接。
通過與川崎機器人的合作,山東礦機集團快速地實現了機器人在液壓支架的自動化生產及系統自主開發,成批的焊接機器人裝備投入到焊接車間進行液壓支架部件的規模化生產。而面對產品焊接過程中存在的品種型號多、批量少等問題,川崎機器人研發的離線編程軟件可輕松、高效地解決。
川崎機器人
全面先進的生產工藝
以川崎機器人在煤礦液壓支架產品中的使用為例,機器人可實現的生產工藝:
機器人對工件可進行平放、立起橫向位置焊接。
焊縫和坡口形式:T型接頭角焊縫、單雙邊V形坡口、角焊縫。
焊腳尺寸:8-20mm焊腳(部分焊縫帶有坡口),采用多層多道焊接工藝,接頭處每道錯開30mm,先整體打底焊接后再填充每條焊縫。
焊接方法:MIG(熔化極惰性氣體保護焊)/MAG(熔化極活性氣體保護焊)。
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在焊接設備中的應用
在山東礦機開發的頂梁焊接設備中,成功運用了2套川崎弧焊機器人及外部行走地軌、1套頭尾變位機、2套全數字逆變焊接電源、1套煙塵凈化系統。
頂梁焊縫以12、14、16、18mm多層多道角焊縫坡口焊縫為主,結構為復雜箱型結構;通過導入川崎8軸機器人與7軸機器人雙機外部軸進行雙機協調控制,能夠實現對稱焊接。這一操作可以降低焊接應力產生的焊接變形,而且使用機器人焊接能夠達到一次成形,無需人工再進行打磨,提高焊縫的美觀度。
而在中部槽焊接設備中,成功運用了1套川崎弧焊機器人及外部行走地軌、1套單軸頭尾變位機、1套全數字逆變焊接電源、1套煙塵凈化系統。中部槽焊縫以多層多道角焊縫、坡口焊縫為主;基于川崎6軸機器人、滑軌、變位機三機協調控制,在圓角處焊縫焊接一次成形,流暢無斷點。
山東礦機通過導入川崎機器人進行機械自動化生產,單個部件生產車間人員由100人降至20人,已實現明顯縮減;焊接完成率也由60%提高至85%,且一次合格率達到100%。不僅極大程度降低了人工成本,而且在保證生產良品率的同時,工作效率實現了大幅度的提升。
川崎機器人穩定、高效、安全,可以滿足工業領域的多種生產需求,幫助企業提高生產效率,一直深獲社會和客戶的信賴,未來我們也將不斷擴展對社會的貢獻范圍,創造新的價值。
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