在CNC加工中心金屬切削過程中，為提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延長刀鋸使用壽命，達到理想的經濟效果，就必須減少刀鋸與工件、刀鋸與切屑之間磨擦，及時帶走切削區內因材料變形而產生的熱量。要達到這些目的，一方面是通過開發高硬度耐高溫的刀鋸材料和改進刀鋸的幾何形狀,如隨著碳素鋼、高速鋼硬質合金及陶瓷等刀鋸材料的相繼問世以及使用轉位刀鋸等，使金屬切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能優良的切削液往往可以明顯提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延長刀鋸使用壽命，取得良好和經濟效益。

 機械加工行業的迅猛發展帶動了切削液的廣泛應用，為了延長切削液的使用壽命，減少廢液排放，降低生產成本，人們越來越重視切削液的維護管理工作。在切削液常規的監測項目中，濃度是保證其使用性能的重要參數。切削液的使用濃度過低，容易產生銹蝕、刀鋸磨損增大、加工質量降低以及抗菌性能下降、易發臭等問題。相反，如果切削液濃度過高，不僅加工成本增加，還有可能導致切削液的清洗性和冷卻性下降、消泡性下降、對操作工人的眼睛和呼吸道產生刺激、增加皮膚過敏等一系列問題的發生。因此，盡量維護切削液的合適濃度是水基切削液管理的重要環節，在一些集中供液系統的切削液現場管理中，通常都把濃度作為每天必測的重要指標。

 目前常用的切削液的濃度檢測方法在都是使用手持式折光儀，根據不同的折光系數判斷相應的切削液濃度.為了將切削液維持在一個合適的濃度,需安排人員定期對切削液濃度進行檢測。根據工藝要求的濃度補充原液和稀釋水。

  但是通過人工檢測，如果現場工作者不能很好的執行定時檢測，切削液的合理濃度的就不能保證，具體表現在：

1.人工檢測切削液濃度的精度不能保證；

2.人工檢測切削液濃度*靠制度去維持；

3.管理者不能得到連續的切削液濃度數據，*靠匯報和自檢。

   博芮思切削油乳化液濃度檢測控制系統利用當前先進的光學儀器，對切削油乳化液濃度進行不間斷的檢測，再通過自動配比裝置來控制達到切削液的目標濃度。根據切削液的設定濃度值以及檢測到的實際濃度值計算出濃度偏差，通過一定的控制算法，得出控制閥門的開度大小，進而控制乳化油向切削液箱的供油流量。通過控制乳化油的進油量，使乳化油的流量和清水流量之比達到某一范圍，即可保證切削液濃度值達到設定要求。

    博芮思切削油乳化液濃度檢測控制系統可以直接安裝在切削液流通的管道、液體混和設備、或清洗設備進行實時監測切削液濃度，測量精度±0.1%。數據每5秒鐘刷新一次，確保不漏掉每一個數據變化。信號數據可連接DCS與PLC，方便進行自動化控制，已成為CNC加工中心*的檢測工具。