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1　　簡介

　　硫化機分電加熱、蒸汽加熱和導(dǎo)熱油加熱三種形式。

　　本機功能完善，結(jié)構(gòu)緊湊，具有定時鎖模、自動補壓、自動控溫、自動計時、到時報警等功能，熱板表面溫度均勻，控溫，溫控器（見右圖）能準(zhǔn)確記錄溫度數(shù)據(jù)，保壓穩(wěn)定可靠，操作安全方便等特點。中機量產(chǎn)前期調(diào)試時間較短設(shè)備可靠性很高，市面上設(shè)備99%都是以能保證制品質(zhì)量，提供生產(chǎn)效率，獲得顯著的經(jīng)濟效益為前提制造的。

　　特別提示（系統(tǒng)壓力相對較低的液壓機械符合安全、持久、低成本的運營商使用）

2　　性能介紹

　　1、PLC、HMI控制，可實現(xiàn)手動和自動控制。自動控制可實現(xiàn)合模、排氣、控溫、硫化計時、報警、開模卸荷等功能；觸摸屏適時顯示熱板各加熱區(qū)的溫度。

　　2、液壓缸采用ZG270-500材料，柱塞采用質(zhì)地密實的冷硬合金鑄鐵，鑄后精磨而成；液壓缸的密封形式為YX型密封圈。

　　3、熱板鍋邊采用液壓自動頂鐵，在四個油缸的作用下熱板兩側(cè)的墊鐵同時進退；熱板兩端設(shè)有防墊鐵重疊裝置。

　　4、熱板的每個加熱區(qū)都設(shè)有一組調(diào)節(jié)溫度的閥組，在PLC的控制下，保證熱板的各個加熱區(qū)溫度均勻一致。

　　5、液壓系統(tǒng)：使用國內(nèi)外*的液壓站，在PLC的控制下，可實現(xiàn)自動：合模、排氣、開模卸荷。

　　6、機械同步平衡機構(gòu)：在平臺的下方有一貫穿機組的同步軸，軸的兩端設(shè)有齒輪齒條，保證平臺水平升降。

　　7、合模導(dǎo)向裝置：在下墊臺的兩側(cè)設(shè)有合模導(dǎo)向裝置，框板與平臺安裝導(dǎo)向座，導(dǎo)向座加工斜面，可通過頂絲調(diào)整斜面距離。

　　8、 開模助力機構(gòu)：開模時設(shè)在平臺下面的四個油缸動作，將平臺強行拉下，防止粘鍋開不開模現(xiàn)象。

　　硫化機的維護保養(yǎng)時應(yīng)注意以下問題：

　　1、硫化機存放環(huán)境應(yīng)保持干燥、通風(fēng)良好，避免因潮濕導(dǎo)致電器線路潮濕；

　　2、不要在雨天在室外使用硫化機，防止電控箱及加熱板進水；

　　3、如果工作環(huán)境潮濕、多水，在拆卸搬運硫化機時，應(yīng)在地面用物品墊高，不要讓硫化機同水直接接觸；

　　4、如果在使用過程中，因操作不當(dāng)導(dǎo)致加熱板進水，應(yīng)首先聯(lián)系廠家進行維修。如果需要進行應(yīng)急搶修，可將加熱板上蓋板打開，先將水倒出，然后將電控箱設(shè)置為手動操作，加溫到100℃，保持恒溫半個小時，將線路烘干，在在手動狀態(tài)下進行皮帶膠接。同時應(yīng)及時聯(lián)系生產(chǎn)廠家，進行線路的整體更換；

　　5、硫化機在較長時間內(nèi)不需要使用的情況下，應(yīng)每隔半個月對加熱板進行加熱（溫度設(shè)置在100℃），保持溫度半個小時左右；

　　6、每次使用結(jié)束后，應(yīng)當(dāng)將水壓板內(nèi)的水放干凈，尤其是冬季，如果水不能放干凈，往往導(dǎo)致水壓板膠皮過早老化，水壓板使用壽命降低；

　　正確的放水方式是，在硫化保溫結(jié)束后，硫化機未拆卸前進行。如果在機器拆卸后放水，有可能導(dǎo)致水壓板內(nèi)的水無法*排出。

3　　操作流程

　　1、 實驗前，檢查油箱里是否達(dá)到所需刻度，然后開機檢查各部件是否工作正常，立柱（框板）是否潤滑。

　　2、預(yù)熱時注意熱板溫度，如達(dá)不到要求，須在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)下進行調(diào)節(jié)，嚴(yán)禁私自亂動。

　　3、將模具放置熱板間時應(yīng)防止?fàn)C傷或壓傷事故，不可在熱板上升時放入模具。

　　4、在模具裝料后應(yīng)置平板中間，人要站在操作臺中央。合模后達(dá)到要求壓力時，關(guān)閉電機，達(dá)不到要求須請指導(dǎo)老師調(diào)節(jié)，不可私自亂動。

　　5、取模具要用鐵鉤，防止壓傷手。開模遇有制品粘模具，敲擊開模工具當(dāng)心敲手，防止模具落地或砸傷腳。

　　6、機臺出現(xiàn)故障，必須立即切斷電源，并向老師報告，嚴(yán)禁私自拆各部件。壓壞模具，嚴(yán)禁私自處理。

　　7、實驗結(jié)束后切斷電源，打掃衛(wèi)生，經(jīng)指導(dǎo)老師檢查后填寫使用記錄。

4　　用途

　　平板硫化機適用于硫化鋼絲繩芯輸送帶。

5　　故障解決

　　軸頭磨損

　　由于硫化機為金屬材質(zhì)，硬度較高，在生產(chǎn)運行過程中受到振動沖擊和其他復(fù)合作用力，導(dǎo)致部件形成間隙，造成磨損。傳統(tǒng)的修復(fù)方法有堆焊、熱噴涂、電刷渡等，但幾種方法都存在一定弊端：堆焊會使零件表面達(dá)到很高溫度，造成零件變形或產(chǎn)生裂紋，影響尺寸精度和正常使用，嚴(yán)重時還會導(dǎo)致斷裂；電刷渡雖無熱影響，但渡層厚度不能太厚，污染嚴(yán)重，應(yīng)用也受到了極大的限制。西方國家針對上述問題多應(yīng)用高分子復(fù)合材料方法。其具有的綜合性能及在任何時間內(nèi)可機械加工的特征，可以滿足修復(fù)后的使用要求及精度，還能降低設(shè)備在運行中承受的沖擊震動，延長使用壽命。因材料是“變量”關(guān)系，當(dāng)外力沖擊材料時，材料會變形吸收外力，并隨著軸承或其它部件的脹縮而脹縮，始終和部件保持緊配合，降低磨損的幾率。針對大型硫化機的磨損，也可采用“模具”或“配合部件”針對損壞的設(shè)備進行現(xiàn)場修復(fù)，避免設(shè)備的整體拆卸，大限度地保證部件配合尺寸，滿足設(shè)備的生產(chǎn)運行要求。

　　高分子材料治理硫化機磨損

　　焊縫滲漏

　　硫化機在長期運行過程中，因為受振動、磨損、壓力、溫度以及反復(fù)拆裝等影響，各結(jié)合面的靜密封部位漏油現(xiàn)象非常普遍，常見的有硫化機熱板焊縫滲漏等。既造成油品的大量浪費，又影響企業(yè)的現(xiàn)場管理。傳統(tǒng)治理方法要拆卸并打開硫化機后，更換密封墊片或涂抹密封膠，不僅費時費力，而且難以確保密封效果，在運行中還會再次出現(xiàn)泄漏。采用美嘉華技術(shù)現(xiàn)場治理滲漏，不用拆卸，其具備的*的粘著力、耐油性及350%的拉伸度，不僅可以停車堵漏、密封，而且可以在不影響生產(chǎn)進行的前提下在線待機治理滲漏部位，達(dá)到重新密封的目的，經(jīng)濟效益顯著。

　　底板腐蝕

　　硫化機底板多為普通碳鋼，輪胎靠高溫蒸汽進行硫化，此過程中冷凝的部分水滲透到底板表面，造成底板表面局部腐蝕后凹凸不平。由于底板表面腐蝕嚴(yán)重，與隔熱板表面不能保證嚴(yán)密配合，在較大壓力下極易造成隔熱板破損。傳統(tǒng)方法多堆焊后重新機加工或者更換新設(shè)備為主，目前則可以采用高分子復(fù)合材料進行現(xiàn)場修復(fù)。由于材料具有*的粘著力、良好抗腐蝕性，良好抗壓強度，可有效的解決硫化機底板在運行過程中冷凝水對底板腐蝕造成凹凸不平，從而避免隔熱板的破壞，為用戶設(shè)備正常運行、安全生產(chǎn)提供了良好的保障。[1]

　　疏水閥

　　選擇方法

　　（1）排放飽和水的能力和過冷度。

　　（2）選擇可用于過熱蒸汽的疏水閥。

　　使用方法

　　蒸汽疏水閥的動作正常與否，在很大程度上影響著蒸汽使用設(shè)備，包括硫化機在內(nèi)的性能和效率。同時，也影響這些設(shè)備的使用壽命，有時還會帶來意外的惡性事故，給企業(yè)造成巨大損失。因此，選擇好疏水閥十分重要，應(yīng)從下列疏水閥的性能招標(biāo)中選擇：

　　（1）排放飽和水的能力和過冷度

　　蒸汽放出熱量后變?yōu)轱柡退Ｈ绻杷y可將飽和水排出，新鮮的蒸汽及時補充進硫化機使得設(shè)備始終保持在較高的溫度下，可提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。自由浮球式，杠桿浮球式，浮桶式疏水閥都可排飽和水，過冷度為0－2℃。

　　過冷度是指疏水閥能連續(xù)排放熱凝結(jié)水的溫度與相應(yīng)壓力下飽和溫度之差的值。排放飽和水的疏水閥可以在C點排水，不能排飽和水的疏水閥只能在E點排水，C點與E點之間的溫差叫過冷度。

　　圓盤式、雙金屬片式、波紋管式等疏水閥由于過冷度較大不能排放飽和水不適用于硫化機。

　　（2）疏水閥的背壓率也是影響疏水閥工作的重要指標(biāo)。背壓率高，可以在回收凝結(jié)水時在背壓較高的情況下仍可以正常工作。

　　（3）疏水閥具有止回功能，可使單臺的硫化機停止工作時防止冷凝水倒流對硫化機造成不利影響，造成故障，影響使用壽命。

　　（4）選擇可用于過熱蒸汽的疏水閥。

　　（5）能夠連續(xù)排水，且排水量大、使用壽命長的疏水閥。選好蒸汽疏水閥可節(jié)約大量能源和資金，當(dāng)然也許一次性投資大一些，但從長遠(yuǎn)來看是合算的，既可以保證產(chǎn)品質(zhì)量，又可以大大提高工作效率。

　　液壓機械

　　由于機械式硫化機本身結(jié)構(gòu)的原因，機械式硫化機存在如下問題：

　　1、連桿、曲柄齒輪等主要受力件上的運動副，是由銅套組成的滑動軸承，易磨損，對精度影響較大；

　　2、上下模受到的合模力不均勻，對雙模輪胎定型硫化機而言，兩側(cè)受力，大于兩內(nèi)側(cè)的受力；

　　3、上下熱板的平行度、同軸度，機械手卡爪圓度和對下熱板內(nèi)孔的同軸度等精度等級低，特別是重復(fù)精度低；

　　合模力是曲柄銷到達(dá)下死點瞬間由各受力構(gòu)件彈性變形量所決定的，而溫度變化使受力構(gòu)件尺寸發(fā)生變化，合模力也隨之發(fā)生變化，因此生產(chǎn)過程中溫度的波動將造成合模力的波動。

　　液壓式硫化機結(jié)構(gòu)上具有如下特點：

　　1、機體為固定的框架式，結(jié)構(gòu)緊湊，剛性良好，在大合模力作用下變形小，有利于輪胎壽命和輪胎質(zhì)量。雖然液壓式硫化機也是雙模腔，但從受力角度看，只是兩臺單模硫化機連結(jié)在一起，在合模力作用下，機架微小變形是以模具中心線對稱的；

　　2、各動作快速平穩(wěn)，大大減少了硫化機輔助時間；

　　3、機器精度高，大大提高輪胎定型精度。開合模時，上模部分僅作垂直上下運動，可保持很高的對中精度和重復(fù)精度；另一方面，對保持活絡(luò)模的精度也較為有利；

　　4、上下合模力受力均勻，不受工作溫度影響；

　　5、機器的左右機架可以各配一套控制系統(tǒng)，可進行單獨控制，獨立工作；

　　6、器各動作簡單有效，在用戶使用過程中，基本上沒有易損件，備件需要更換，也不需要機械式硫化機那樣定期中修、大修，大大減少了用戶運行成本，增加了設(shè)備使用率。

　　硫化機模板控溫：

　　平板硫化機油加熱器特點：

　　1電腦觸摸式控制，操作簡單易懂。

　　2日本進口微電腦雙組P.I.D溫度控制表，觸摸式內(nèi)儲、自動演算，省電35%以上。

　　3安全保護及故障指示系統(tǒng)完善。

　　4進口組件，使用年限長。

　　5升降溫速度快，溫度穩(wěn)定。

　　6*的雙功率加熱設(shè)計，適合不同溫控場所使用，節(jié)能效果明顯。

　　7不銹鋼一體成型，管損小，加熱均勻。

　　8開機自動排氣功能。

　　9模具回油溫度檢測表。